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綦江齒輪精益生產,逐步形成穩(wěn)定生產能力

發(fā)布時間：2012-06-27 來源：中國機械網

【大中小】

　　近年來，綦齒建立完善全員改善改進機制，實施公司、分廠級兩級改善獎勵制度，形成全員改善氛圍，不斷推進精益生產,通過布局調整優(yōu)化、生產計劃改進和管理流程再造等，提升了產品產出能力和產品質量保證能力。

　　在布局和流程再造上，綦齒推廣運用了新的組織架構，對部室進行合并壓縮,對分廠撤銷車間，統(tǒng)一設立行政辦、技術辦、生產辦,減少分廠的管理職能，把工藝、質量、檢驗、維修、財務等職能上收到職能部門，減少了管理環(huán)節(jié),提高管理效能。按六大板塊進行了搬遷調整，實現總成裝配的專業(yè)化、模塊化,齒輪、軸及同步器零件集中生產，殼體及雜件制造的模塊化和專業(yè)化。通過對生產的模塊化、專業(yè)化布局，壓縮生產面積與庫房面積，物流進一步優(yōu)化，加快了生產節(jié)拍,使辦公區(qū)域更加集中，更方便于現場服務。

　　在庫房管理和物流配送上，綦齒為確保變速器總成裝配的連續(xù)性、均衡性和穩(wěn)定性，對物料配送環(huán)節(jié)進行改進和完善，避免總裝分廠裝配現場因缺料造成堵塞或停線，制定了物料配送和批次組配模式，通過改進物料配送環(huán)節(jié)和流程，初步建立起了“小批量，多輪番”的配送體系，大大減少了裝配現場零件數量，減少裝配現場零件數量，消除多余動作浪費，減少錯裝發(fā)生的機率，消除了裝配缺陷，提高了裝配質量。

　　在生產準備和坯件供應上，通過充分運作內外資源，對鍛坯、車坯、鑄坯和不能滿足的品種實施成品采購及多貨源布點。使鍛坯供應能力不斷提升，并在滿足當月零件生產對鍛坯生產需求的基礎上進行了適當的放量計劃儲備，突破了中間軸、雙聯齒等磨齒工序能力，規(guī)避了生產風險。通過充分利用社會資源和挖掘企業(yè)內部潛力，實現了關鍵品種關鍵工序瓶頸的突破，使齒輪加工生產周期縮短了4天，總成裝配周期縮短36小時，生產資金占用下降。

　　在生產計劃上，改變計劃編制模式，將“2+4”預測月生產計劃模式，改為“月計劃—周計劃-日計劃”綜合計劃編制模式，推行了周計劃、日計劃和日機臺生產指令卡相結合的管理辦法。以市場訂單需求計劃和當期生產任務量為準則，以周計劃、日計劃和日機臺生產指令卡排產的方式分解到分廠、班組、個人、機臺上，量化零件投入，使生產工作均衡有序進行，確保了變速器總裝每天350臺以上總成的零件生產和日產400臺變速器產能建設。

關鍵詞：綦江齒輪精益

責任編輯：yuezy 【收藏此頁】【打印】【關閉】